压铸模具保养及维护

　压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。

冷 纹

　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹。

　　改善方法：检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填;检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填，并注意是否有肋点或冷点;缩短充填时间;提高熔汤温度;检查合金成分;加大逃气道可能有用;加真空装置可能有用。

裂 痕

　　原因：收缩应力;顶出或整缘时受力裂开

　　改善方法：加大圆角;检查是否有热点;增压时间改变(冷室机);增加或缩短合模时间;增加拔模角;增加顶出销;检查模具是否有错位、变形。;检查合金成分。

气 孔

　　原因：空气夹杂在熔汤中;气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂。

　　改善方法：适当的慢速;检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减;检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方;检查离型剂是否喷太多，模温是否太低;使用真空。

空 蚀

　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤。

　　改善方法：流道截面积勿急遽变化。

缩 孔

　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔。通常发生在较慢凝固处。

　　改善方法：增加压力;改变模具温度。局部冷却、喷离型剂、降低模温。有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔。

压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 

日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 

压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。

a) 清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 

b) 擦净模具和冷却水管上的油污。

c) 按3.5进行压铸模检查。

d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 

e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。

f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理